Die in La Verrie in der Vendée, inmitten eines Viehzuchtgebietes, ansässige Firma LUCAS G. ist seit 25 Jahren als Pionier und anerkannter europäischer Marktführer in ihrer Branche - der Herstellung von Maschinen für Viehfutter - bekannt. Das 1971 in eine Aktiengesellschaft umgewandelte Unternehmen LUCAS G. hat seine Angebotspalette um Anhänger und Streumaschinen erweitert, um allen Anforderungen im Zusammenhang mit der Beförderung und Verteilung von Viehfutter gerecht zu werden. Das Ergebnis ist ein komplettes Programm von speziell auf jeden Arbeitsvorgang ausgerichteten Maschinen: Siloentnahme, Mischen, Verteilen, Strohballen fertigen und in Plastiksäcke verpacken.
Geleitet von dem konstanten Bemühen um Qualität (Erhalt des ISO-Zertifikats 1997) hat das Unternehmen, das heute nahezu 180 Mitarbeiter beschäftigt und einen Umsatz von 17 Millionen Euros tätigt, von jeher seine Entwicklung auf eine permanente Innovation ausgerichtet, wovon die zahlreichen in den vergangenen 25 Jahren angemeldeten Patente zeugen. Dabei stützt sich das Unternehmen vornehmlich auf die Einführung neuer Technolo-gien und neuer Hilfsmittel sowie auf eine ehrgeizige Politik der Mitarbeiterschulung. Unter diesen Voraussetzungen wurden insbesondere im Jahre 1994 das Laserschneiden, im Jahre 1996 das 3D-CAD und im Jahre 1998 der Schweißroboter eingeführt.
Ein Vorgehen in der festen Absicht, das Roboter-Schweißverfahren und die Off-Line-Programmierung zu integrieren
Ein Jahr nach dem Start mit dem 3D-CAD-System ProEngineer von PTC, wodurch die komplette Erstellung einer neuen Produktreihe möglich wurde, wurde die Entscheidung getroffen, in einen Schweißroboter und gleichzeitig in eine Software zur Off-Line-Programmierung zu investieren. Die für die Technik verantwortlichen Mitarbeiter von LUCAS G. widersetzten sich ganz klar der unproduktiven Programmierung im Lernverfahren und ahnten bereits, welchen Nutzen sie möglicherweise aus den durch die Off-Line-Programmierung gebotenen Simulationsmöglichkeiten ziehen könnten. So wurde die Software act/weld angeschafft, zusammen mit einem Roboter von IGM, einer Anlage auf einem 15m großen Rahmenträger mit drei Stationen, die das gleichzeitige Aufnehmen und Ablegen der Werkstücke während des Schweißvorganges ermöglichen.
Die bewährte Partnerschaft zwischen IGM und ALMA, die in act/weld integrierten spezifischen Funktionen und die Übernahme der 3D-CAD Modelle (via STEP-Format) haben LUCAS G. überzeugt. Knapp sechzehn Monate nach Anlauf des Roboters in der Produktion wurden bereits 4000 Produktionsstunden gezählt, wovon 80% durch Off-Line-Programmierung erstellten Programmen entsprechen (einige wenige Programme, für welche die Teile noch nicht im 3D-CAD erzeugt waren, wurden im Lernverfahren erstellt). 52 Schweißprogramme mit einer durchschnittlichen Zykluszeit von einer dreiviertel Stunde wurden bereits mit act/weld realisiert. Der durch den Einsatz von act/weld erwartete Nutzen wurde in der Praxis ebenfalls bestätigt, wie der Fertigungsleiter Philippe Jaminais versichert: «Es ist zum Beispiel bei sehr komplexen Teilen vorteilhaft, wenn man «Abstand nehmen» kann zu einem Werkzeug, bevor man es in die Produktion gibt, um die Zugriffsmöglichkeiten des Roboters zu überprüfen und Kollisionen zu verhindern». Die Verantwortlichen von LUCAS G. sind sich jedoch durchaus im Klaren darüber, dass die Software erst mit der Programmierung neuer Schweißroboter wirklich rentabel sein wird. Bis zur Installation einer neuen Programmierzelle für die Chassis ist geplant, demnächst ein über act/weld gesteuertes System für die Kontrolle der Schweißnähte per Laserkamera in den derzeitigen Roboter zu integrieren.
Produktivitätssteigerung am Programmierplatz "Laserschneiden"
Im Zuge der Überlegungen, die im Hinblick auf eine Verbesserung der Produktivität des Programmiersystems der zwei Laserschneid-maschinen von TRUMPF angestellt wurden, richtete sich das Interesse von LUCAS G. zu Beginn des Jahres 1999 ganz selbstverständlich auf das ALMA-Angebot. Das bestehende Programmiersystem des Maschinenherstellers nahm nämlich 90% der Zeit des Programmierers in Anspruch, so dass dieser für andere Aufgaben nicht mehr zur Verfügung stand; außerdem schien es möglich zu sein, mit Hilfe einer effizienteren Schachtel-Software die Abfallquote zu reduzieren. Um eine Bestätigung des durch den Einsatz der neuen Software act/cut von ALMA vermuteten Gewinns zu erhalten, wurden ausführliche Tests anhand von realistischen Testläufen durchgeführt. Diese Tests haben die erwarteten Materialeinsparungen bestätigt, welche sich nach einem dreimonatigen Einsatz in der Produktion auf 3% im Vergleich zu dem vorherigen System belaufen; nach Meinung von Philippe Jaminais können diese Ergebnisse noch erheblich verbessert werden, sofern sie das Schneiden von Prototypteilen berücksichtigen, die sich auf den normalen Produktionsablauf «störend» auswirken. Die Zeitersparnis bei der Programmierung ist erheblich: die vom Benutzer mit der früheren Software in vier Tagen erledigte Arbeit läßt sich mit act/cut in einem Tag bewältigen.
Wohlwissend, dass die Hilfestellung durch den Lieferanten in der Anlaufphase eine unerläßliche Voraussetzung für die erfolgreiche Integration neuer Werkzeuge ist, hat LUCAS G. anhand seiner Wahl gleichzeitig auch die Verfügbarkeit des Service und die Reaktionsbereitschaft von ALMA erproben können. Darüber hinaus ist es auch sicherer für beide high-tech CAM-Lösungen, nämlich der Off-Line-Programmierung des Schweißroboters und der Programmierung der Laserschneidmaschinen, nur mit einem Lieferanten zu tun zu haben. Bei ALMA ist man erfreut über den positiven Einfluß, den dieser dynamische Kunde ganz sicher auf die Entwicklung der Produkte ausüben wird. Durch LUCAS G. werden die ersten Auswirkungen der von ALMA verfolgten Strategie der Komplementarität zwischen Schneidsoftware und Schweißsoftware deutlich, was uns natürlich dazu motiviert, diesen eingeschlagenen Weg auch weiterhin zu verfolgen.
© 2000 Alma
Mehr Informationen über Lucas G.: www.lucasg.fr
